De belangrijkste redenen voor het optreden van “zelfzwavel” tijdens het plaatsen van gemengde rubbermaterialen zijn:
(1) Er worden te veel vulkanisatiemiddelen en versnellers gebruikt;
(2) Grote rubberlaadcapaciteit, hoge temperatuur van de rubberraffinagemachine, onvoldoende filmkoeling;
(3) Of het te vroeg toevoegen van zwavel, ongelijkmatige verspreiding van de medicijnmaterialen veroorzaakt lokale concentraties van versnellers en zwavel;
(4) Onjuist parkeren, zoals te hoge temperaturen en slechte luchtcirculatie op de parkeerplaats.
Hoe kan ik de Mooney-ratio van rubbermengsels verminderen?
Het Mooney-rubbermengsel is M (1+4), wat het koppel betekent dat nodig is om 1 minuut voor te verwarmen op 100 graden en de rotor 4 minuten te laten draaien, wat de grootte is van de kracht die de rotatie van de rotor belemmert. Elke kracht die de rotatie van de rotor kan verminderen, kan Mooney verminderen. De grondstoffen van de formule omvatten natuurlijk rubber en synthetisch rubber. Het kiezen van natuurlijk rubber met een laag Mooney-gehalte of het toevoegen van chemische weekmakers aan de formule van natuurlijk rubber (fysieke weekmakers zijn niet effectief) is een goede keuze. Synthetisch rubber voegt over het algemeen geen weekmakers toe, maar kan meestal wel wat vetarme zogenaamde dispergeermiddelen of interne lossingsmiddelen toevoegen. Als de hardheidseisen niet streng zijn, kan uiteraard ook de hoeveelheid stearinezuur of olie worden verhoogd; Daarbij kan de druk van de bovenste bout worden verhoogd of de perstemperatuur dienovereenkomstig worden verhoogd. Als de omstandigheden het toelaten, kan ook de koelwatertemperatuur worden verlaagd en kan de Mooney van het rubbermengsel worden verlaagd.
Factoren die het mengeffect van de interne mixer beïnvloeden
Vergeleken met het mengen in een open molen heeft het mengen met een interne menger de voordelen van een korte mengtijd, hoog rendement, hoge mate van mechanisatie en automatisering, goede kwaliteit van het rubbermateriaal, lage arbeidsintensiteit, veilige werking, klein medicijnverlies en goede omgevingshygiënische omstandigheden. De warmteafvoer in de mengruimte van de interne mixer is echter moeilijk en de mengtemperatuur is hoog en moeilijk te controleren, wat de temperatuurgevoelige rubbermaterialen beperkt en niet geschikt is voor het mengen van lichtgekleurde rubbermaterialen en rubbermaterialen met frequente variatie veranderingen. Bovendien moet de interne mixer worden uitgerust met overeenkomstige losinrichtingen voor het mengen.
(1) Laadcapaciteit lijm
Een redelijke hoeveelheid lijm moet ervoor zorgen dat het rubbermateriaal in de mengkamer aan maximale wrijving en afschuiving wordt onderworpen, zodat het mengmiddel gelijkmatig wordt verdeeld. De hoeveelheid geïnstalleerde lijm is afhankelijk van de kenmerken van de apparatuur en de kenmerken van het lijmmateriaal. Over het algemeen wordt bij de berekening uitgegaan van het totale volume van de mengkamer en de vulcoëfficiënt, waarbij de vulcoëfficiënt varieert van 0,55 tot 0,75. Als de apparatuur langdurig wordt gebruikt als gevolg van slijtage in de mengruimte, kan de vulcoëfficiënt op een hogere waarde worden ingesteld en kan de hoeveelheid lijm worden verhoogd. Als de druk op de bovenste bout hoog is of de plasticiteit van het lijmmateriaal hoog is, kan de hoeveelheid lijm ook dienovereenkomstig worden verhoogd.
(2) Druk op de bovenste bout
Door de druk van de bovenste bout te verhogen, kan niet alleen het laadvermogen van het rubber worden vergroot, maar kan ook het contact en de compressie tussen het rubbermateriaal en de apparatuur, evenals tussen verschillende onderdelen in het rubbermateriaal, sneller en beter verlopen. effectiever, waardoor het mengproces van het mengmiddel in het rubber wordt versneld, waardoor de mengtijd wordt verkort en de productie-efficiëntie wordt verbeterd. Tegelijkertijd kan het ook het glijden van het materiaal op het contactoppervlak van de apparatuur verminderen, de schuifspanning op het rubbermateriaal verhogen, de dispersie van het mengmiddel verbeteren en de kwaliteit van het rubbermateriaal verbeteren. Daarom worden momenteel vaak maatregelen genomen zoals het vergroten van de diameter van het bovenste boutluchtkanaal of het verhogen van de luchtdruk om de mengefficiëntie en kwaliteit van het gemengde rubber in de interne menger te verbeteren.
(3) Rotorsnelheid en vorm van de rotorstructuur
Tijdens het mengproces is de afschuifsnelheid van het rubbermateriaal recht evenredig met de rotorsnelheid. Het verbeteren van de afschuifsnelheid van het rubbermateriaal kan de mengtijd verkorten en is de belangrijkste maatregel om de efficiëntie van de interne mixer te verbeteren. Momenteel is de snelheid van de interne mixer verhoogd van de oorspronkelijke 20 omw/min naar 40 omw/min, 60 omw/min en tot 80 omw/min, waardoor de mengcyclus is teruggebracht van 12-15 minuten naar de kortste l-1,5 min. Om aan de eisen van de mengtechnologie te voldoen, zijn er de afgelopen jaren interne mengers met meerdere snelheden of variabele snelheden gebruikt voor het mengen. De snelheid kan op elk moment worden gewijzigd, afhankelijk van de kenmerken van het rubbermateriaal en de procesvereisten, om het beste mengeffect te bereiken. De structurele vorm van de interne mixerrotor heeft een aanzienlijke impact op het mengproces. De uitsteeksels van de elliptische rotor van de interne mixer zijn vergroot van twee naar vier, wat een effectievere rol kan spelen bij afschuifmenging. Het kan de productie-efficiëntie met 25-30% verbeteren en het energieverbruik verminderen. De laatste jaren worden naast elliptische vormen ook interne mengers met rotorvormen zoals driehoeken en cilinders in de productie toegepast.
(4) Mengtemperatuur
Tijdens het mengproces van de interne mixer wordt er een grote hoeveelheid warmte gegenereerd, waardoor het moeilijk is om warmte af te voeren. Daarom warmt het rubbermateriaal snel op en heeft het een hoge temperatuur. Over het algemeen varieert de mengtemperatuur van 100 tot 130 ℃, en mengen op hoge temperatuur bij 170 tot 190 ℃ wordt ook gebruikt. Dit proces is gebruikt bij het mengen van synthetisch rubber. De afvoertemperatuur tijdens langzaam mengen wordt over het algemeen geregeld op 125 tot 135 ℃, en tijdens snel mengen kan de afvoertemperatuur 160 ℃ of hoger bereiken. Mengen en te hoge temperaturen zullen de mechanische afschuifwerking op de rubbersamenstelling verminderen, waardoor het mengen ongelijkmatig wordt, en het thermische oxidatieve kraken van rubbermoleculen intensiveren, waardoor de fysieke en mechanische eigenschappen van de rubbersamenstelling afnemen. Tegelijkertijd zal het ook te veel chemische binding tussen rubber en roet veroorzaken om te veel gel te genereren, waardoor de plasticiteit van de rubbersamenstelling afneemt, waardoor het rubberoppervlak ruw wordt, wat problemen bij het kalanderen en extruderen veroorzaakt.
(5) Doseervolgorde
De kunststofverbinding en de moederverbinding moeten eerst worden toegevoegd om een geheel te vormen, en daarna moeten andere mengmiddelen achtereenvolgens worden toegevoegd. Vaste weekmakers en kleine medicijnen worden toegevoegd voordat vulstoffen zoals carbon black worden toegevoegd om voldoende mengtijd te garanderen. Vloeibare weekmakers moeten worden toegevoegd na het toevoegen van roet om agglomeratie en problemen bij de dispersie te voorkomen; Superversnellers en zwavel worden toegevoegd na afkoeling in de onderste plaatmachine, of in de interne mixer tijdens secundair mengen, maar hun afvoertemperatuur moet onder de 100 ℃ worden gehouden.
(6) Mengtijd
De mengtijd is afhankelijk van verschillende factoren, zoals de prestatiekenmerken van de mixer, de hoeveelheid geladen rubber en de formule van het rubbermateriaal. Het verlengen van de mengtijd kan de dispersie van het mengmiddel verbeteren, maar een langere mengtijd kan gemakkelijk leiden tot overmatig mengen en ook de vulkanisatie-eigenschappen van het rubbermateriaal beïnvloeden. Momenteel bedraagt de mengtijd van de XM-250/20 interne mixer 10-12 minuten.
Posttijd: 27 mei 2024
