Vraag en antwoord over rubberverwerking
- Waarom moet rubber worden gegoten?
Het doel van het plasticeren van rubber is het verkorten van de grote moleculaire ketens van rubber onder mechanische, thermische, chemische en andere acties, waardoor het rubber tijdelijk zijn elasticiteit verliest en zijn plasticiteit vergroot, om zo aan de procesvereisten bij de productie te voldoen. Door bijvoorbeeld het mengmiddel gemakkelijk te mengen, het walsen en extruderen te vergemakkelijken, met duidelijke gegoten patronen en stabiele vormen, de vloeibaarheid van gegoten en spuitgegoten rubbermaterialen te vergroten, het gemakkelijk te maken voor het rubbermateriaal om in vezels te dringen, en de oplosbaarheid te verbeteren en hechting van het rubbermateriaal. Natuurlijk hoeven sommige rubbers met lage viscositeit en constante viscositeit niet noodzakelijkerwijs weekgemaakt te zijn. Binnenlandse standaard deeltjesrubber, standaard Maleisische rubber (SMR).
- Welke factoren beïnvloeden de weekmakering van rubber in een interne mixer
Het mengen van ruw rubber in een interne mixer behoort tot het mengen op hoge temperatuur, met een minimumtemperatuur van 120°C℃of hoger, meestal tussen 155℃en 165℃. Ruw rubber wordt onderworpen aan hoge temperaturen en sterke mechanische actie in de kamer van de menger, wat resulteert in ernstige oxidatie en het bereiken van een ideale plasticiteit in relatief korte tijd. Daarom zijn de belangrijkste factoren die van invloed zijn op het mengen van ruw rubber en plastic in de interne mixer:
(1)Technische prestaties van apparatuur, zoals snelheid, enz.
(2)Procesomstandigheden, zoals tijd, temperatuur, winddruk en capaciteit.
- Waarom hebben verschillende rubbers verschillende weekmakende eigenschappen?
De plasticiteit van rubber hangt nauw samen met de chemische samenstelling, de moleculaire structuur, het molecuulgewicht en de molecuulgewichtsverdeling. Door hun verschillende structuren en eigenschappen zijn natuurlijk rubber en synthetisch rubber over het algemeen gemakkelijker te plasticeren dan synthetisch rubber. Wat synthetisch rubber betreft, liggen isopreenrubber en chloropreenrubber dicht bij natuurlijk rubber, gevolgd door styreenbutadieenrubber en butylrubber, terwijl nitrilrubber het moeilijkst is.
- Waarom wordt de plasticiteit van ruw rubber gebruikt als de belangrijkste kwaliteitsnorm voor kunststofverbindingen?
De plasticiteit van ruw rubber houdt verband met de moeilijkheidsgraad van het gehele productieproces van het product en heeft rechtstreeks invloed op de belangrijke eigenschappen van de fysieke en mechanische eigenschappen van gevulkaniseerd rubber en de bruikbaarheid van het product. Als de plasticiteit van ruw rubber te hoog is, zullen de fysieke en mechanische eigenschappen van gevulkaniseerd rubber verminderen. Als de plasticiteit van ruw rubber te laag is, zal dit problemen veroorzaken bij het volgende proces, waardoor het moeilijk wordt om het rubbermateriaal gelijkmatig te mengen. Tijdens het walsen is het oppervlak van het halffabrikaat niet glad en is de krimp groot, waardoor het moeilijk is om de grootte van het halffabrikaat te begrijpen. Tijdens het oprollen is het rubbermateriaal ook moeilijk in de stof te wrijven, waardoor verschijnselen ontstaan zoals het loslaten van de hangende rubberen gordijnstof, waardoor de hechting tussen de lagen van de stof aanzienlijk wordt verminderd. Ongelijke plasticiteit kan leiden tot inconsistente proces- en fysiek-mechanische eigenschappen van het rubbermateriaal en zelfs de inconsistente prestaties van het product beïnvloeden. Daarom is het correct beheersen van de plasticiteit van ruw rubber een probleem dat niet kan worden genegeerd.
5. Wat is het doel van het mixen
Mengen is het proces waarbij ruw rubber en verschillende additieven met elkaar worden gemengd via rubberapparatuur volgens het aandeel additieven dat is gespecificeerd in de rubbermateriaalformule, en ervoor zorgt dat alle additieven gelijkmatig in het ruwe rubber worden verspreid. Het doel van het mengen van rubbermaterialen is het verkrijgen van uniforme en consistente fysieke en mechanische prestatie-indicatoren die voldoen aan de voorgeschreven formule, om procesoperaties te vergemakkelijken en de kwaliteitseisen van eindproducten te waarborgen.
6. Waarom klonteren mengsels samen?
De redenen voor het aankoeken van het compoundeermiddel zijn: onvoldoende plastische menging van ruw rubber, te grote rolafstand, te hoge walstemperatuur, te groot lijmlaadvermogen, grove deeltjes of klonterende stoffen in poedervormer, gel, enz. De De verbeteringsmethode is het nemen van specifieke maatregelen op basis van de specifieke situatie: volledig plastificeren, de rolafstand op de juiste manier aanpassen, de roltemperatuur verlagen en aandacht besteden aan de voedingsmethode; Drogen en zeven van poeders; Tijdens het mengen moet er op passende wijze worden gesneden.
- Waarom veroorzaakt een overmatige hoeveelheid roet in het rubbermateriaal een “verdunningseffect”
Het zogenaamde “verdunningseffect” is te wijten aan de overmatige hoeveelheid roet in de rubberformulering, wat leidt tot een relatieve afname van de hoeveelheid rubber, wat resulteert in nauw contact tussen de roetdeeltjes en het onvermogen om goed in het rubber te dispergeren. materiaal. Dit wordt het “verdunningseffect” genoemd. Door de aanwezigheid van veel grote clusters van roetdeeltjes kunnen rubbermoleculen niet in de clusters van roetdeeltjes doordringen en wordt de interactie tussen rubber en roet verminderd, wat resulteert in een afname van de sterkte en het verwachte versterkende effect niet kan worden bereikt.
8. Wat is de impact van de structuur van carbon black op de eigenschappen van rubbermaterialen
Roetzwart wordt gegenereerd door de thermische ontleding van koolwaterstofverbindingen. Wanneer de grondstof aardgas is (dat voornamelijk bestaat uit vette koolwaterstoffen), wordt een zesledige koolstofring gevormd; Wanneer de grondstof zware olie is (met een hoog gehalte aan aromatische koolwaterstoffen), wordt de zesledige ring die koolstof bevat verder gedehydrogeneerd en gecondenseerd om een polycyclische aromatische verbinding te vormen, waardoor een hexagonale netwerkstructuurlaag van koolstofatomen wordt gevormd. Deze laag overlapt 3-5 keer en wordt een kristal. De bolvormige deeltjes van roet zijn amorfe kristallen die zijn samengesteld uit verschillende sets kristallen zonder specifieke standaardoriëntatie. Er zijn onverzadigde vrije bindingen rond het kristal, die ervoor zorgen dat roetdeeltjes met elkaar condenseren en kleine vertakte ketens van verschillende aantallen vormen, wat de structuur van roet wordt genoemd.
De structuur van carbon black varieert afhankelijk van de verschillende productiemethoden. Over het algemeen is de structuur van roet uit het ovenproces hoger dan die van roet uit het tankproces, en is de structuur van acetyleenroet het hoogst. Bovendien wordt de structuur van carbon black ook beïnvloed door de grondstoffen. Als het aromatische koolwaterstofgehalte van de grondstoffen hoog is, is de structuur van carbon black hoger en is de opbrengst ook hoger; Integendeel, de structuur is laag en de opbrengst is ook laag. Hoe kleiner de diameter van de roetdeeltjes, hoe hoger de structuur. Binnen hetzelfde deeltjesgroottebereik geldt: hoe hoger de structuur, hoe gemakkelijker het is om te extruderen, en het oppervlak van het geëxtrudeerde product is glad met minder krimp. De structuur van carbon black kan worden gemeten aan de hand van de olieabsorptiewaarde ervan. Wanneer de deeltjesgrootte hetzelfde is, duidt een hoge olieabsorptiewaarde op een hoge structuur, terwijl het tegenovergestelde een lage structuur aangeeft. Koolzwart met een hoge structuur is moeilijk te dispergeren in synthetisch rubber, maar zacht synthetisch rubber heeft roet met een hoge modulus nodig om de sterkte ervan te verbeteren. Koolstofzwart met fijne deeltjes en een hoge structuur kan de slijtvastheid van loopvlakrubber verbeteren. De voordelen van roet met een lage structuur zijn hoge treksterkte, hoge rek, lage treksterkte, lage hardheid, zacht rubbermateriaal en lage warmteontwikkeling. De slijtvastheid ervan is echter slechter dan die van roet met een hoge structuur en dezelfde deeltjesgrootte.
- Waarom beïnvloedt carbon black de verzengende prestaties van rubbermaterialen?
De invloed van de structuur van carbon black op de schroeitijd van rubbermaterialen: hoge structurele en korte schroeitijd; Hoe kleiner de deeltjesgrootte van carbon black, hoe korter de kooktijd. Het effect van oppervlakte-eigenschappen van roetdeeltjes op de verkooksing: heeft voornamelijk betrekking op het zuurstofgehalte op het oppervlak van roet, dat een hoog zuurstofgehalte heeft, een lage pH-waarde heeft en zuur is, zoals sleufzwart, dat een langere verkooksing heeft. tijd. Het effect van de hoeveelheid roet op de verschroeiingstijd: een grote hoeveelheid kan de verschroeiingstijd aanzienlijk verkorten, omdat de toename van roet gebonden rubber genereert, dat de neiging heeft het schroeien te bevorderen. Het effect van carbon black op de Mooney-schroeitijd van rubbermaterialen varieert in verschillende vulkanisatiesystemen.
10. Wat is een mix in de eerste fase en wat is een mix in de tweede fase
Mengen in één fase is het proces waarbij een plastic verbinding en verschillende additieven (voor sommige additieven die niet gemakkelijk gedispergeerd zijn of in kleine hoeveelheden worden gebruikt, vooraf tot een masterbatch kunnen worden verwerkt) één voor één worden toegevoegd volgens de procesvereisten. Dat wil zeggen, de masterbatch wordt gemengd in een interne menger, en vervolgens worden zwavel of andere vulkanisatiemiddelen, evenals enkele superversnellers die niet geschikt zijn om in de interne menger te worden toegevoegd, aan de tabletpers toegevoegd. Kortom, een mengproces is in één keer voltooid, zonder halverwege te stoppen.
Mengen in de tweede fase verwijst naar het proces waarbij verschillende additieven, met uitzondering van vulkanisatiemiddelen en superversnellers, gelijkmatig worden gemengd met ruw rubber om een basisrubber te produceren. Het onderste deel wordt gekoeld en gedurende een bepaalde tijd geparkeerd, en vervolgens wordt aanvullende verwerking uitgevoerd op de interne menger of open molen om vulkanisatiemiddelen toe te voegen.
11. Waarom moeten films worden gekoeld voordat ze kunnen worden opgeslagen?
De temperatuur van de film die door de tabletpers wordt afgesneden, is erg hoog. Als het niet onmiddellijk wordt afgekoeld, is het gemakkelijk om vroegtijdige vulkanisatie en lijm te produceren, wat problemen veroorzaakt voor het volgende proces. Onze fabriek komt uit de tabletpers en wordt via het filmkoelapparaat ondergedompeld in isolatiemiddel, drooggeblazen en voor dit doel in plakjes gesneden. De algemene koelvereiste is het afkoelen van de filmtemperatuur tot onder 45°C℃en de bewaartijd van de lijm mag niet te lang zijn, anders kan de lijm bevriezen.
- Waarom de temperatuur van de zwaveltoevoeging onder de 100 houden?℃
Dit komt omdat wanneer zwavel en versneller aan het gemengde rubbermateriaal worden toegevoegd, de temperatuur hoger wordt dan 100°C℃is het gemakkelijk om vroegtijdige vulkanisatie (dat wil zeggen verschroeien) van het rubbermateriaal te veroorzaken. Bovendien lost zwavel bij hoge temperaturen op in rubber en na afkoeling condenseert zwavel op het oppervlak van het rubbermateriaal, waardoor bevriezing en ongelijkmatige verspreiding van zwavel ontstaat.
- Waarom moeten gemengde films een bepaalde tijd geparkeerd worden voordat ze gebruikt kunnen worden?
Het doel van het opslaan van gemengde rubberfilms na afkoeling is tweeledig: (1) het herstellen van vermoeidheid van het rubbermateriaal en het verminderen van de mechanische spanning die wordt ondervonden tijdens het mengen; (2) Verminder de krimp van het kleefmateriaal; (3) Ga door met het verspreiden van het mengmiddel tijdens het parkeerproces, waardoor een uniforme verspreiding wordt bevorderd; (4) Genereer verder hechtingsrubber tussen rubber en roet om het versterkende effect te verbeteren.
14. Waarom is het noodzakelijk om gesegmenteerde doserings- en drukbehoudtijden strikt te implementeren
De doseervolgorde en de druktijd zijn belangrijke factoren die de mengkwaliteit beïnvloeden. Gesegmenteerde dosering kan de mengefficiëntie verbeteren en de uniformiteit verhogen, en er zijn speciale voorschriften voor de doseringsvolgorde van bepaalde chemicaliën, zoals: vloeibare weekmakers mogen niet tegelijkertijd met carbon black worden toegevoegd om agglomeratie te voorkomen. Daarom is het noodzakelijk om gesegmenteerde dosering strikt te implementeren. Als de druktijd te kort is, kunnen het rubber en het medicijn niet volledig worden ingewreven en gekneed, wat resulteert in een ongelijkmatige menging; Als de druktijd te lang is en de temperatuur van de mengruimte te hoog is, zal dit de kwaliteit beïnvloeden en ook de efficiëntie verminderen. Daarom moet de druktijd strikt worden nageleefd.
15. Wat is de impact van het vulvermogen op de kwaliteit van gemengd en kunststofrubber
De vulcapaciteit heeft betrekking op de werkelijke mengcapaciteit van de interne mixer, die vaak slechts 50-60% van de totale mengkamercapaciteit van de interne mixer uitmaakt. Als de capaciteit te groot is, is er onvoldoende opening in het mengen en kan er niet voldoende gemengd worden, wat resulteert in een ongelijkmatige menging; Een temperatuurstijging kan gemakkelijk zelfvulkanisatie van het rubbermateriaal veroorzaken; Het kan ook overbelasting van de motor veroorzaken. Als de capaciteit te klein is, is er niet voldoende wrijvingsweerstand tussen de rotoren, wat resulteert in stationair draaien en ongelijkmatige menging, wat de kwaliteit van het gemengde rubber aantast en ook de bezettingsgraad van de apparatuur vermindert.
- Waarom moeten vloeibare weekmakers als laatste worden toegevoegd bij het mengen van rubbermaterialen?
Als bij het mengen van rubbermaterialen eerst vloeibare weekmakers worden toegevoegd, zal dit overmatige uitzetting van het ruwe rubber veroorzaken en de mechanische wrijving tussen de rubbermoleculen en vulstoffen beïnvloeden, de mengsnelheid van de rubbermaterialen verminderen en ook een ongelijkmatige dispersie en zelfs agglomeratie veroorzaken van het poeder. Tijdens het mengen worden vloeibare weekmakers dus meestal als laatste toegevoegd.
17. Waarom “zwavelt” het gemengde rubbermateriaal na een lange tijd te hebben gelegen
De belangrijkste redenen voor het optreden van “eigen zwavel” tijdens het plaatsen van gemengde rubbermaterialen zijn: (1) er worden te veel vulkanisatiemiddelen en versnellers gebruikt; (2) Grote rubberlaadcapaciteit, hoge temperatuur van de rubberraffinagemachine, onvoldoende filmkoeling; (3) Of het te vroeg toevoegen van zwavel, ongelijkmatige verspreiding van de medicijnmaterialen veroorzaakt lokale concentraties van versnellers en zwavel; (4) Onjuist parkeren, zoals te hoge temperaturen en slechte luchtcirculatie op de parkeerplaats.
18. Waarom moet het mengrubbermateriaal in de mixer een bepaalde luchtdruk hebben?
Tijdens het mengen zijn er, naast de aanwezigheid van ruwe rubber en medicinale materialen in de mengkamer van de interne mixer, ook een aanzienlijk aantal gaten. Als de druk onvoldoende is, kunnen het ruwe rubber en de medicinale materialen niet voldoende worden ingewreven en gekneed, wat resulteert in een ongelijkmatige menging; Na het verhogen van de druk zal het rubbermateriaal worden onderworpen aan sterke wrijving en omhoog, omlaag, naar links en naar rechts worden gekneed, waardoor het ruwe rubber en het mengmiddel snel en gelijkmatig worden gemengd. In theorie geldt: hoe hoger de druk, hoe beter. Vanwege beperkingen in apparatuur en andere aspecten kan de werkelijke druk echter niet onbeperkt zijn. Over het algemeen is een winddruk van ongeveer 6 kg/cm2 beter.
- Waarom moeten de twee rollen van een open rubbermengmachine een bepaalde snelheidsverhouding hebben?
Het doel van het ontwerpen van een snelheidsverhouding voor een open rubberraffinagemachine is het versterken van het afschuifeffect, het genereren van mechanische wrijving en moleculaire ketenbreuk op het rubbermateriaal en het bevorderen van de dispersie van het mengmiddel. Bovendien is de langzame voorwaartse rolsnelheid gunstig voor de bediening en de veiligheid van de productie.
- Waarom produceert de interne mixer het fenomeen van thalliuminsluiting?
Er zijn over het algemeen drie redenen voor het opnemen van thallium in de mixer: (1) er zijn problemen met de apparatuur zelf, zoals luchtlekkage uit de bovenste bout, (2) onvoldoende luchtdruk, en (3) onjuiste bediening, zoals niet opletten bij het toevoegen van weekmakers, waardoor er vaak lijm aan de bovenste bout en de wand van de mengkamer blijft kleven. Als het niet op tijd wordt schoongemaakt, zal dit uiteindelijk invloed hebben.
21. Waarom comprimeert en verspreidt de gemengde film
Als gevolg van onzorgvuldigheid tijdens het mengen verspreidt het zich vaak om verschillende redenen, waaronder voornamelijk: (1) het overtreden van de doseervolgorde gespecificeerd in de procesvoorschriften of het te snel toevoegen; (2) De temperatuur in de mengkamer is te laag tijdens het mengen; (3) Een overmatige dosering van vulstoffen in de formule is mogelijk. Door een slechte menging werd het rubbermateriaal verbrijzeld en verspreid. Aan het gedispergeerde rubbermateriaal moet dezelfde kwaliteit kunststofverbinding of moederrubber worden toegevoegd en vervolgens worden onderworpen aan een technische behandeling nadat het is samengedrukt en afgevoerd.
22. Waarom is het nodig om de volgorde van dosering te specificeren
Het doel van de doseervolgorde is om de efficiëntie van het rubbermengsel te verbeteren en de kwaliteit van het gemengde rubbermateriaal te waarborgen. Over het algemeen is de volgorde van het toevoegen van chemicaliën als volgt: (1) Het toevoegen van plastic om het rubber zachter te maken, waardoor het gemakkelijk met het mengmiddel kan worden gemengd. (2) Voeg kleine medicijnen toe zoals zinkoxide, stearinezuur, versnellers, anti-verouderingsmiddelen, enz. Dit zijn belangrijke componenten van het kleefmateriaal. Voeg ze eerst toe, zodat ze gelijkmatig in het lijmmateriaal kunnen worden verdeeld. (3) Roet of andere vulstoffen zoals klei, calciumcarbonaat, enz. (4) Vloeibare verzachter en zwelling van het rubber zorgen ervoor dat roet en rubber gemakkelijk te mengen zijn. Als de doseringsvolgorde niet wordt gevolgd (behalve bij formules met speciale vereisten), zal dit de kwaliteit van het gemengde rubbermateriaal ernstig beïnvloeden.
23. Waarom worden er verschillende soorten ruwe rubber samen in dezelfde formule gebruikt?
Met de ontwikkeling van grondstoffen in de rubberindustrie neemt de verscheidenheid aan synthetisch rubber toe. Om de fysieke en mechanische eigenschappen van rubber en gevulkaniseerd rubber te verbeteren, de verwerkingsprestaties van rubber te verbeteren en de kosten van rubberproducten te verlagen, worden vaak verschillende soorten ruwe rubber in dezelfde formule gebruikt.
24. Waarom produceert het rubbermateriaal een hoge of lage plasticiteit?
De belangrijkste reden voor deze situatie is dat de plasticiteit van de plastic verbinding niet geschikt is; De mengtijd is te lang of te kort; Onjuiste mengtemperatuur; En de lijm is niet goed gemengd; Overmatige of onvoldoende toevoeging van weekmakers; Carbon black kan worden geproduceerd door te weinig toe te voegen of door de verkeerde variëteit te gebruiken. De verbeteringsmethode is om de plasticiteit van de kunststofverbinding op de juiste manier te begrijpen, de mengtijd en -temperatuur te regelen en het rubber gelijkmatig te mengen. Het mengmiddel moet nauwkeurig worden gewogen en geïnspecteerd.
25. Waarom produceert het gemengde rubbermateriaal een soortelijk gewicht dat te groot of te klein is?
De redenen hiervoor zijn onder meer een onnauwkeurige weging van de verbinding, weglatingen en mismatches. Als de hoeveelheid roet, zinkoxide en calciumcarbonaat de gespecificeerde hoeveelheid overschrijdt, terwijl de hoeveelheid ruw rubber, olieweekmakers, enz. kleiner is dan de gespecificeerde hoeveelheid, zullen er situaties zijn waarin het soortelijk gewicht van het rubbermateriaal de gespecificeerde hoeveelheid overschrijdt. opgegeven bedrag. Integendeel, het resultaat is ook het tegenovergestelde. Bovendien kan tijdens het mengen van rubbermaterialen overmatig poeder rondvliegen of aan de wand van de container blijven kleven (zoals op een kleine medicijndoos) en het niet volledig uitgieten van het toegevoegde materiaal ertoe leiden dat het soortelijk gewicht van het rubbermateriaal te hoog wordt. hoog of te laag. De verbeteringsmethode is om te controleren of er fouten optreden bij het wegen tijdens het mengen, de werking te versterken, poedervliegen te voorkomen en een gelijkmatige menging van het rubbermateriaal te garanderen.
26. Waarom wordt de hardheid van gemengde rubbermaterialen te hoog of te laag?
De belangrijkste reden voor de hoge of lage hardheid van het rubbermateriaal is de onnauwkeurige weging van het mengmiddel, zoals het gewicht van het vulkaniseermiddel, het versterkingsmiddel en de versneller die hoger zijn dan de dosering van de formule, wat resulteert in de ultra- hoge hardheid van het gevulkaniseerde rubber; Integendeel, als het gewicht van rubber en weekmakers de voorgeschreven hoeveelheid in de formule overschrijdt, of als het gewicht van versterkingsmiddelen, vulkanisatiemiddelen en versnellers minder is dan de voorgeschreven hoeveelheid in de formule, zal dit onvermijdelijk leiden tot een lage hardheid van het rubber. gevulkaniseerd rubbermateriaal. De verbeteringsmaatregelen ervan zijn dezelfde als het overwinnen van de factor plasticiteitsfluctuaties. Bovendien kunnen ongelijkmatige vermalingen na toevoeging van zwavel ook schommelingen in de hardheid veroorzaken (plaatselijk te groot of te klein).
27. Waarom heeft rubbermateriaal een langzaam vulkanisatiestartpunt?
De belangrijkste reden voor het langzame vulkanisatie-startpunt van rubbermaterialen is te wijten aan de minder dan gespecificeerde hoeveelheid versneller die wordt afgewogen, of het weglaten van zinkoxide of stearinezuur tijdens het mengen; Ten tweede kan het verkeerde type carbon black soms een vertraging in de vulkanisatiesnelheid van het rubbermateriaal veroorzaken. Tot de verbetermaatregelen behoren onder meer het versterken van de drie inspecties en het nauwkeurig wegen van de medicijnmaterialen.
28. Waarom veroorzaakt het rubbermateriaal een zwaveltekort
Het optreden van zwavelgebrek in rubbermaterialen wordt voornamelijk veroorzaakt door ontbrekende of onvoldoende combinaties van versnellers, vulkanisatiemiddelen en zinkoxide. Onjuiste menghandelingen en overmatig rondvliegen van poeder kunnen echter ook leiden tot een zwaveltekort in rubbermaterialen. De verbeteringsmaatregelen zijn: naast het bereiken van een nauwkeurige weging, het versterken van de drie inspecties en het vermijden van ontbrekende of niet-overeenkomende ingrediënten, is het ook noodzakelijk om de werking van het mengproces te versterken en te voorkomen dat een grote hoeveelheid poeder wegvliegt en verloren gaat.
29. Waarom zijn de fysieke en mechanische eigenschappen van gemengde rubbermaterialen inconsistent?
Het onnauwkeurig wegen van het compoundeermiddel is voornamelijk te wijten aan ontbrekende of niet-overeenkomende versterkende middelen, vulkaniseermiddelen en versnellers, die de fysieke en mechanische eigenschappen van het gevulkaniseerde rubbermengsel ernstig kunnen beïnvloeden. Ten tweede, als de mengtijd te lang is, de doseringsvolgorde onredelijk is en het mengen ongelijkmatig is, kan dit er ook voor zorgen dat de fysieke en mechanische eigenschappen van het gevulkaniseerde rubber niet goed zijn. Ten eerste moeten er maatregelen worden genomen om het precisievakmanschap te versterken, het drie-inspectiesysteem te implementeren en verkeerde of gemiste uitgifte van farmaceutische materialen te voorkomen. Voor rubbermaterialen van slechte kwaliteit is echter aanvullende verwerking of verwerking in gekwalificeerde rubbermaterialen noodzakelijk.
30. Waarom veroorzaakt het rubbermateriaal schroeiplekken?
De redenen voor het verbranden van rubbermaterialen kunnen als volgt worden samengevat: onredelijk formuleontwerp, zoals overmatig gebruik van vulkanisatiemiddelen en versnellers; Overmatig rubberlaadvermogen, onjuiste rubbermengbewerking, zoals hoge temperatuur van de rubbermengmachine, onvoldoende koeling na het lossen, voortijdige toevoeging van zwavel of ongelijkmatige dispersie, resulterend in een hoge concentratie vulkanisatiemiddelen en versnellers; Opslag zonder dunne koeling, overmatig rollen of langdurige opslagtijd kan verbranding van het lijmmateriaal veroorzaken.
31. Hoe u het verschroeien van rubberen materialen kunt voorkomen
Het voorkomen van cokesvorming houdt vooral in dat passende maatregelen worden genomen om de oorzaken van cokesvorming aan te pakken.
(1) Om verschroeien te voorkomen, zoals het strikt controleren van de mengtemperatuur, met name de zwaveltoevoegtemperatuur, het verbeteren van de koelomstandigheden, het toevoegen van materialen in de volgorde gespecificeerd in de processpecificaties en het versterken van het beheer van rubbermateriaal.
(2) Pas het vulkanisatiesysteem in de formule aan en voeg geschikte anti-kookmiddelen toe.
32. Waarom 1-1,5% stearinezuur of olie toevoegen bij rubbermaterialen met een hoge mate van verbranding
Voor rubbermaterialen met een relatief lichte brandgraad, dunne doorgang (rolsteek 1-1,5 mm, roltemperatuur lager dan 45℃) 4-6 keer op de open molen, 24 uur parkeren en door het goede materiaal mengen voor gebruik. De dosering moet onder de 20% worden gehouden. Bij rubbermaterialen met een hoge mate van schroeien zijn er echter meer vulkanisatiebindingen in het rubbermateriaal. Het toevoegen van 1-1,5% stearinezuur kan ervoor zorgen dat het rubbermateriaal opzwelt en de vernietiging van de verknopingsstructuur versnelt. Zelfs na de behandeling mag het aandeel van dit type rubber dat aan het goede rubbermateriaal wordt toegevoegd, niet hoger zijn dan 10%. Uiteraard moeten voor sommige ernstig verbrande rubbermaterialen, naast het toevoegen van stearinezuur, ook 2-3% olieverzachters worden toegevoegd. hulp bij zwelling. Na behandeling kunnen ze alleen worden gedegradeerd voor gebruik. Het rubbermateriaal met ernstigere schroeiplekken kan niet direct worden verwerkt en kan alleen worden gebruikt als grondstof voor gerecycled rubber.
33. Waarom moeten rubberen materialen op ijzeren platen worden opgeslagen?
Kunststof en gemengd rubber zijn erg zacht. Als ze nonchalant op de grond worden geplaatst, kunnen vuil zoals zand, grind, aarde en houtsnippers gemakkelijk aan het rubber blijven plakken, waardoor het moeilijk te detecteren is. Het mengen ervan kan de kwaliteit van het product ernstig verminderen, vooral bij sommige dunne producten, wat fataal is. Als er metaalresten in terechtkomen, kan dit ongelukken met mechanische apparatuur veroorzaken. Het lijmmateriaal moet dus op speciaal gemaakte ijzeren platen worden opgeslagen en op aangewezen locaties worden opgeslagen.
34. Waarom varieert de plasticiteit van gemengd rubber soms enorm?
Er zijn veel factoren die de plasticiteitsveranderingen van gemengd rubber beïnvloeden, waaronder voornamelijk: (1) inconsistente bemonstering van plastic rubber; (2) Onjuiste druk op de kunststofverbinding tijdens het mengen; (3) De hoeveelheid wasverzachters is onjuist; (4) De belangrijkste maatregel om de bovengenoemde problemen op te lossen is het strikt volgen van de procesvoorschriften en aandacht besteden aan technische meldingen van veranderingen in grondstoffen, vooral de veranderingen in ruw rubber en carbon black.
35. Waarom is omgekeerd mengen in een dunne doorgang nodig nadat het gemengde rubber uit de interne menger is afgevoerd?
De temperatuur van het afgevoerde rubbermateriaal uit de interne menger ligt doorgaans boven de 125°C℃, terwijl de temperatuur voor het toevoegen van zwavel lager dan 100 moet zijn℃. Om de temperatuur van het rubbermateriaal snel te verlagen, is het noodzakelijk om het rubbermateriaal herhaaldelijk te gieten en vervolgens de bewerking van het toevoegen van zwavel en versneller uit te voeren.
36. Welke problemen moeten worden opgemerkt tijdens de verwerking van het gebruik van onoplosbare zwavelkleefstof
Onoplosbare zwavel is onstabiel en kan worden omgezet in algemeen oplosbare zwavel. De omzetting is langzamer bij kamertemperatuur, maar versnelt bij toenemende temperatuur. Wanneer het boven de 110 komt℃kan het binnen 10-20 minuten worden omgezet in gewone zwavel. Daarom moet deze zwavel bij een zo laag mogelijke temperatuur worden opgeslagen. Tijdens de verwerking van ingrediënten moet er ook op worden gelet dat een lagere temperatuur wordt gehandhaafd (onder 100°C).℃) om te voorkomen dat het wordt omgezet in gewone zwavel. Onoplosbare zwavel is, vanwege zijn onoplosbaarheid in rubber, vaak moeilijk gelijkmatig te dispergeren, en er moet ook voldoende aandacht aan worden besteed tijdens het proces. Onoplosbare zwavel wordt alleen gebruikt ter vervanging van algemeen oplosbare zwavel, zonder dat het vulkanisatieproces en de eigenschappen van het gevulkaniseerde rubber veranderen. Als de temperatuur tijdens het proces te hoog is of als het lange tijd op een hogere temperatuur wordt bewaard, is het gebruik ervan dus zinloos.
37. Waarom moet natriumoleaat dat in het filmkoelapparaat wordt gebruikt, worden gecirculeerd?
Het isolatiemiddel natriumoleaat dat wordt gebruikt in de koudwatertank van het filmkoelapparaat, houdt door continue werking de film die uit de tabletpers komt continu warmte vast in het natriumoleaat, waardoor de temperatuur snel stijgt en niet wordt bereikt het doel van het afkoelen van de film. Om de temperatuur ervan te verlagen, is het noodzakelijk om cyclisch te koelen, alleen op deze manier kunnen de koel- en isolatie-effecten van de filmkoelinrichting effectiever worden uitgeoefend.
38. Waarom is een mechanische rol beter dan een elektrische rol voor filmkoelapparaten?
Het filmkoelapparaat werd aanvankelijk getest met een elektrische verwarmingsrol, die een complexe structuur en moeilijk onderhoud had. Het rubbermateriaal aan de snijkant was gevoelig voor vroege vulkanisatie, waardoor het onveilig werd. Later werden mechanische rollen gebruikt voor eenvoudig onderhoud en reparatie, waardoor de productkwaliteit en een veilige productie werden gegarandeerd.
Posttijd: 12 april 2024
